Cemastir Lavametalli Srl | Caso 1 – Belgio
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Caso 1 – Belgio

Caso 1 – Belgio

Usato in combinazione con la giusta tecnologia, il lavaggio con i solventi permette di raggiungere la pulizia richiesta in modo affidabile ed ecocompatibile. Ci sono diverse aree in cui si ottengono ottimi risultati di pulizia con i solventi. Uno di questi casi riguarda i pezzi pesantemente contaminati con oli e che necessitano di un lavaggio efficiente ed efficace. In questo caso l’implementazione di un sistema di lavaggio a base acqua, richiederebbe un considerevole condizionamento del prodotto di lavaggio e un suo consumo elevato.

Lesage è da 50 anni un importante fornitore di tubi in rame, ottone, alluminio e acciaio inossidabile. L’azienda produce tubi trafilati di rame su misura delle specifiche del cliente e ha reso operativa una nuova macchina di sgrassaggio completamente automatica per servire ancora meglio i propri clienti.
A causa degli elevati consumi e delle norme stringenti sui solventi, Lesage ha infatti deciso di orientare la propria scelta verso una macchina a solvente chiusa, poiché le alternative come i sistemi a base acqua non erano praticabili a causa dei pezzi molto oleosi e contaminati. La scelta di una macchina chiusa consente di immergere i manufatti e sollevarli per drenare il solvente, mentre l’asciugatura avviene sottovuoto. Poichè l’Azienda produce richiesta dei clienti anche dei piccoli pezzi zigrinati (con molti trucioli), ha recentemente investito anche in una piccola macchina di sgrassaggio chiusa con la rotazione del cestello opzionale.

 

CSI 4800 V: operare con percloroetilene super stabilizzato
La macchina fornita da Cemastir permette di eliminare le diverse tipologie d’inquinanti da manufatti in metallo e altre leghe (come ottone, ferro, alluminio, ecc.) compatibili con il solvente, contaminati con olio o olio emulsionato, senza alterare le caratteristiche e il colore dei materiali.

Caratteristiche principali:

  • Lavaggio ad ogni ciclo con il miglior solvente possibile. Questa è una condizione fondamentale per ottenere una qualità di lavaggio costante nel tempo indipendentemente dalla quantità di materiale e dal tipo di inquinanti coinvolti.
  • Realizzazione di cicli di lavaggio con solventi a caldo e a freddo e risciacqui con vapori di solvente con tempi e sequenze prestabiliti. I cicli sono studiati in funzione della tipologia di pezzi da lavare.
  • Asciugatura sottovuoto con fase finale di passaggio in unità di assorbimento con carbone attivo.


 

Descrizione tecnica

La macchina di sgrassaggio a solvente CSI 4800 V è riscaldata a vapore con una camera di trattamento centrale costruita in acciaio inossidabile e isolata termicamente. La macchina è inoltre dotata dei seguenti componenti:

  • Serbatoi per solventi a caldo: situati sopra ai serbatoi di distillazione, contengono il solvente riscaldato utilizzato nella prima fase di lavaggio (prelavaggio). Il calore proviene dal vapore dell’unità di distillazione.
  • Serbatoio per il solvente distillato: contiene il solvente distillato, normalmente usato durante la seconda fase di lavaggio (lavaggio di precisione).

  • Vasca di immersione: contiene il solvente caldo necessario per la fase di immersione nella camera di lavaggio.

  • Distillatore del solvente: ad ogni ciclo distilla il solvente usato durante il prelavaggio in modo da garantire una qualità costante ed eccellente del solvente e un conseguente livello stabile di lavaggio. Un termostato di sicurezza, posto nella camera di distillazione, verifica la temperatura del solvente e previene qualsiasi danno durante la fase distillazione. Vapori di solvente puro possono essere diretti dall’unità di distillazione, con una valvola a tre vie, verso l’interno della camera di lavaggio (vapore di risciacquo) o verso uno scambiatore termico (per scaldare il solvente usato durante la fase di prelavaggio). La fase finale è rappresentata dalla condensazione che opera  attraverso un condensatore in acciaio inox raffreddato ad acqua.
  • Condensatore di solvente raffreddato ad acqua: durante il processo di distillazione, il solvente viene condensato attraverso una serpentina raffreddata ad acqua e scaricato in un separatore di acqua. Quest’acqua passa in un circuito indipendente e isolato, senza mai entrare in contatto con il solvente.

  • Separatore d’acqua: è in grado di separare, per peso specifico, il solvente mischiato con acqua proveniente dall’umidità raccolta nella camera di lavaggio durante la fase di carico e scarico.

 

Dispositivo Ecosystem: riduce i contenuti di solvente concentrato in residui di distillazione. Questo sistema permette inoltre una diminuzione significativa nel consumo di solvente e, di conseguenza, un’emissione minore di residui tossici con basso contenuto di solvente. Il dispositivo è completamente automatico e programmabile. Per migliorare la sicurezza, una pompa centrifuga scarica i residui di solvente provenienti dall’unita di distillazione in un fusto esterno. Un’unità di filtrazione a pompa (livello di filtrazione di 200 μm) è in grado di raccogliere il particolato rimosso dai pezzi durante il ciclo di lavaggio. Il filtro è posizionato all’uscita della camera di lavaggio e, oltre alla filtrazione, consente anche una prima asciugatura dei residui. Successivamente, una seconda unità micro filtro migliora in modo rilevante la pulizia della macchina quando i pezzi sono contaminati da particolato molto sottile.

Per controllare l’intero sistema, la macchina è dotata di un PLC di Siemens S7-200. Inoltre, è dotata di una porta automatica di carico controllata pneumaticamente con un dispositivo di sicurezza per prevenire ogni apertura durante il ciclo di lavaggio. Microinterruttori di sicurezza su tutte le porte e le chiusure pneumatiche tengono tutte le porte chiuse in sicurezza durante l’operazione. Una pompa sovradimensionate per il solvente migliora le prestazioni di lavaggio e assicura la pressione del solvente necessaria attraverso tutti i sistemi di filtraggio. La macchina è dotata di 3 pompe sovradimensionate.

L’unità al carbone attivo è un’unità di recupero che consiste in un doppio serbatoio contenente 75 kg di carbone attivo ciascuno, completato da un sistema di ventilazione forzata nei serbatoi e da un sistema di condensazione. Prima dell’apertura della porta, consente la rimozione (assorbimento) dei vapori del solvente ancora presenti alla fine del ciclo di trattamento. La rigenerazione avviene grazie alla circolazione forzata di aria calda, il che evita la contaminazione dei carboni con acqua. L’intero processo è completamente indipendente, senza la necessità di fermare la macchina durante i vari turni di lavoro.

Dispositivo di misurazione della concentrazione di solvente (3 canali): il computer di monitoraggio controlla la concentrazione di gas solvente nella camera di trattamento, nell’area di lavoro e all’esterno dell’unità al carbone attivo ed è dotato di display e allarmi programmati. Inoltre misura il livello di concentrazione nel tamburo e previene chiunque dall’aprire la camera se i livelli di concentrazione del solvente non corrispondono ai valori prefissati (es. 2 g/m3), assicurando che la concentrazione nell’area operativa resti sotto i limiti e avvisando quando una delle due unita al carbone attivo deve essere sostituita.

 

Processo di lavaggio

  • Fase di prelavaggio: dopo aver raccolto il solvente caldo dalla vasca (60 – 80°C / 140 – 176°F), i getti situati in cima al lato posteriore della camera di lavaggio spruzzano il solvente sopra i pezzi e rimuovono fino al 90% del materiale inquinante che viene drenato nel distillatore con il solvente. I tempi di ciclo del lavaggio sono pre-programmati e memorizzati nel sistema di controllo computerizzato.

  • Immersione: la terza fase consiste nell’immersione dei pezzi nel solvente caldo (80 – 90°C / 176 – 194°F) contenuto nella vasca riscaldata a vapore; durante questa fase l’azione pulente può essere rinforzata attraverso l’allagamento.

  • Fase dei vapori di risciacquo: durante la fase vapore la camera di lavaggio e il distillatore sono connessi. A causa della differenza di temperatura tra i pezzi da trattare e il vapore, il solvente si condensa sui pezzi. Questo assicura un risciacquo finale completo e alza la temperatura dei pezzi prima che la fase di asciugatura cominci.

  • Fase di asciugatura sottovuoto: la pressione nella camera è ridotta (fino a 50 mbar assoluti), accelerando così l’evaporazione del solvente. La combinazione aria/solvente, convogliata nella camera di lavaggio, viene portata a un’unità di condensazione e, in seguito, a un’unità al carbone attivo prima di essere inviata al camino della macchina con livelli di concentrazione di pochi PPM.

  • Fase di assorbimento con carboni attivi: una volta che il ciclo di raffreddamento è completato, l’aria rimasta nella camera di lavaggio viene inviata a un’unità al carbone attivo che assorbe la concentrazione di solvente residua.
  • Fase di carico e scarico: quando la porta di carico è aperta, un sistema di aspirazione viene attivato e aspira aria dall’esterno, portandola (in base alle normative locali) al camino dell’unità che, in conformità alle direttive COV sui solventi, garantisce emissioni al di sotto di 100 gr/h. Questo dispositivo permette all’utente di determinare accuratamente i livelli di concentrazione presenti nella zona attorno all’unità di lavaggio. Grazie all’innovazione progettuale durante tutte le fasi dei cicli e possibile muovere il carrello con i pezzi in alto e in basso per migliorare il lavaggio e l’asciugatura.

Unico in Belgio

Lesage ha intrapreso questo grande passo in avanti per essere in grado di mantenere costante la sua crescita. La macchina chiusa di sgrassaggio a solvente può sgrassare tubi con una lunghezza fino a 7.500 mm. La natura chiusa del sistema fa sì che 4.000 litri di percloroetilene non evaporino all’esterno. Dopo il processo di sgrassaggio, il contenuto residuo di 2 mg/m3 è irrilevante. La nuova macchina è anche la prima versione di questo tipo a essere utilizzata in Belgio e ora l’azienda offre anche un servizio di sgrassaggio in conto terzi.